Основные сведения о металлургических процессах

Современные металлургические процессы характеризуются весьма высокими скоростями физико-химических превращений, высокими температурами, давлениями и концентрациями компонентов, большой агрессивностью расплавов и растворов. Кроме того, они проводятся в закрытой аппаратуре и недоступны для непосредственного наблюдения. Надежное управление этими процессами, а также дальнейшая их интенсификация невозможны без точных и быстродействующих средств контроля и автоматического регулирования. Современные металлургические агрегаты оснащаются большим числом разнообразных контрольно-измерительных приборов и автоматических регуляторов.
Автоматизация в металлургическом производстве способствует сокращению обслуживающего персонала, и таким образом, росту производительности труда. При этом растет культура труда.
Автоматизация, как правило, обеспечивает дальнейшую интенсификацию процессов, снижение расхода сырья и энергии, повышение выхода годного продукта и улучшение качества продукции, что, в конечном счете, снижает себестоимость металлов, Автоматизация повышает в целом культуру производства. Рабочий-металлург на высокомеханизированном и автоматизированном предприятии превращается в высококвалифицированного оператора, исключается тяжелый физический труд.
На современных заводах-автоматах и особенно в цехах, где технология процесса связана с выделением вредных для здоровья веществ, обслуживающий персонал следует выводить из цехов на центральные пункты управления. В металлургии самой распространенной задачей автоматизации является поддержание заданной температуры и тяги. Для этого необходимо уметь их измерять. Для измерения температуры и других параметров процессов применяются измерительные приборы, называемые датчиками.
Датчики классифицируются по измеряемым величинам, например приборы для измерения температуры (термометры, пирометры и др.), давления (манометры), разряжения (вакуумметры), расхода газа или жидкости (расходомеры, счетчики и др.), состава вещества (анализаторы и др.), силы тока, расхода электроэнергии (амперметры, вольтметры, ваттметры).
Затем контрольно-измерительные приборы делятся на показывающие, самопишущие или регистрирующие, суммирующие (интегрирующие) и сигнализирующие.
Показывающие приборы дают значение измеряемой величины только в момент измерения. Самопишущие приборы записывают результаты измерений в течение всего периода работы металлургического аппарата (час, сутки и т. д.) на специальные ленты или диски (диаграммы), что дает возможность узнать значение контролируемой величины в любой момент отчетного периода. Интегрирующие приборы (счетчики) дают суммарное значение измеряемой величины (например, расхода топлива или энергии) за весь период времени. Сигнализирующие приборы имеют специальные устройства, дающие световой или звуковой сигнал при отклонении значения контролируемой величины от заданных пределов. Во многих современных приборах перечисленные функции совмещаются.
В соответствии с назначением все приборы по точности показаний разделяются на классы. Класс точности обозначается числом, которое соответствует максимальному значению допустимой погрешности, выраженной в процентах предельного значения шкалы приборы при нормальных условиях работы.
Установленные классы для приборов соответствуют следующему ряду 0.005; 0,02; 0,05; 0,1; 0,2; 0,5, 1,0, 1,5; 2,5; 4,0; 6,0.