Практика притирки изделий

На приготовленный соответствующим образом притир накладывают изделие и с легким нажимом передвигают его. Можно делать наоборот: накладывать и передвигать притир по поверхности изделия. В обоих случаях абразивный материал, вдавленный в притир, снимает с изделия очень тонкий слой металла.
Для уяснения рассмотрим примеры притирки несопрягаемых и сопрягаемых поверхностей деталей.
Притирка несопрягаемых поверхностей производится на притирочных плитах, форму и размер которых выбирают в зависимости от формы и размеров обрабатываемой детали.
Притирочная плита для предварительной притирки изделий часто снабжается продольными и поперечными канавками шириной и глубиной I—2 мм, расположенными на расстоянии 15—20 мм друг от друга. Они предназначаются для сбора снимаемой стружки металла и выпадающих из поверхности плиты зерен абразива. Плиты, предназначенные для окончательной притирки, канавок не имеют.
Тонкие изделия (шаблоны, плитки, угольники, линейки) притирают с помощью стальных или чугунных призм, к которым прикладывают притираемое изделие, перемещая его по плите. Такие призмы служат в качестве направляющих, так как без них изделие трудно удержать в вертикальном положении, и оно может перекоситься.
Притирка поршневых колец. При ремонте тракторных двигателей часто приходится притирать поршневые кольца по канавке поршня. Если поршневое кольцо значительно шире канавки, то его сначала спиливают напильником, а затем притирают.
Притирку можно производить на плоской притирочной (чугунной) плите, покрытой наждачным порошком или на правильно выстроганной деревянной доске, на поверхности которой закрепляется лист мелкой наждачной бумаги (шкурки), начиная с № 0, затем № 00, потом № 000 и наконец № 0000, которые соответствуют зернистости 150, 180, 220, 250.

В процессе притирки (рис. 187) давление руки на кольцо должно быть небольшим, но равномерным, чтобы снять с него одинаковый по всей окружности слой металла. Двигать кольцо надо по всей плите круговыми линиями.
Кольцо после притирки промывают бензином и проверяют по соответствующей канавке поршня.
Кольцо, правильно притертое, должно свободно входить в канавку, не имея при этом люфта.
Зазор между стенками канавки поршня и кольцом находится в пределах 0,06—0,08 мм.
Больший зазор не допускается, потому что масло может попасть за кольцо, в камеру сгорания, и образовать там вредный для работы двигателя нагар.
Меньший зазор не допускается потому, что кольцо при тепловом расширении может быть зажато в канавке поршня и выйти из строя.
Верхнее поршневое кольцо притирают с минимальным зазором (не более 0,02 мм) с тем, чтобы предупредить возможность прорыва газов, которые могут сжечь масло на стенках цилиндра и поршня и тем самым вызвать заедания и задиры в цилиндре двигателя.
После окончательной подгонки кольца по канавке его необходимо маркировать, чтобы при сборке не перепутать его с другими кольцами.
Притирка сопрягаемых поверхностей производится при помощи абразивных материалов без применения каких-либо притиров. Для пояснения рассмотрим два примера притирки сопрягаемых поверхностей — клапанов и кранов.
Притирка клапанов к их гнездам производится после тщательной обработки конусной поверхности грибка
клапана обточкой и шлифовкой и обработки гнезда развертыванием и шлифовкой. В качестве абразивного материала в процессе притирки клапанов автомобильных и тракторных двигателей чаще всего употребляются пасты ГОИ.
Притирка клапанов на автомобильных и тракторных заводах производится на высокопроизводительных станках-автоматах. В условиях ремонтных мастерских клапаны часто притирают вручную с помощью специальной дрели или коловорота.
Рассмотрим прием ручной притирки клапана тракторного двигателя.
Нa подготовленные к притирке поверхности клапана и гнезда наносят тонкий слой пасты. Клапан ставят на место и возвратно-вращательным движением притирают к гнезду. При таком вращении застрявшее в металле зерно абразива обратным движением сдвигается с места, чем предупреждается образование круговых рисок на притираемых поверхностях. Возвратно-вращательное движение клапана при ручной притирке можно осуществлять специальной дрелью или коловоротом (рис. 188).

Вращать клапан в процессе притирки вкруговую нельзя. Чтобы получить правильно притертую поверхность, клапан надо вращать попеременно в одну сторону на 1/4 оборота и обратно на 2/3 оборота. При перемене вращения во время притирки необходимо слегка приподнимать клапан так, чтобы поверхности гнезда и клапана не соприкасались. Для этого под головку клапана подкладывают слабую пружину.
Притирка производится до тех пор, пока па окружности тарелки клапана и гнезда не появится матовая сплошная полоска шириной 2—3 мм. Получение такой полоски служит показателем окончания притирки.
Притирать следует каждый клапан к своему гнезду, ни в коем случае не путая их. Для этой цели сразу же при разборке двигателя надо метить клапаны.
После окончания притирки с абразивом притирают клапан с маслом или керосином, отчего поверхность получается полированной в виде кольца. Это кольцо может быть образовано не одной сплошной лентой, а несколькими концентрическими непрерывными линиями.
Проверка качества притирки. Хорошо притертый клапан должен при опускании в гнездо слегка от него отскакивать. Если он садится в гнездо с глухим звуком, это служит признаком неудовлетворительной притирки или кривизны стержня.
Чтобы проверить плотность притирки клапана, на его притертой поверхности делают карандашом черточки на расстоянии 10—15 мм друг от друга, затем вставляют клапан в гнездо и, повернув его на 1/4 оборота, смотрят, как стерлись черточки карандаша: если все они исчезли, притирку считают удовлетворительной.
Лучший способ проверки качества притирки состоит в том, что на головку клапана, вставленного в гнездо, наливают немного керосина и следят за его утечкой несколько минут.
При плотном прилегании клапана к гнезду керосин не проходит через соединение. Если клапан пропускает керосин, притирка считается неудовлетворительной и должна быть продолжена.
После окончания притирки гнезда и клапаны должны быть тщательно очищены от абразивных материалов, так как в противном случае оставшийся на гнездах или клапанах абразив может попасть в цилиндры двигателя и послужить причиной быстрого их износа.
Притирка кранов производится по принципу притирки пробок к соответствующим им отверстиям (рис. 189).

Абразивный материал (для стальных изделий — наждак или корунд, а для бронзы — мелкоистолченное стекло в смеси с машинным маслом) наносят равномерным тонким слоем на пробку крана. Затем пробку вставляют в отверстие и поворачивают то в одну, то в другую сторону.
При повертывании вправо на пробку слегка нажимают, а при повороте влево — ее приподнимают кверху. Чтобы притирка во всех точках поверхности была одинаковой, повороты вправо надо делать несколько большими, чем повороты влево, тогда вращаться в своем гнезде.
Контроль качества притирки производят следующим образом: насухо вытирают пробку и отверстия тряпкой, затем проводят мелом продольную черту, вводят пробку в отверстие и вращают вправо и влево.
Если при осмотре окажется, что меловая черта стерлась равномерно по всей длине пробки, значит притирка выполнена хорошо; если же мел будет стерт частично, это указывает на неудовлетворительную притирку.
Механизированная притирка. Ручная притирка представляет собой тяжелую и малопроизводительную операцию, поэтому ее стремятся, по возможности, заменить механизированной на специальных притирочных станках или использовать механизированные ручные дрели и другие специальные приспособления.
Например, слесари-передовики тт. Чистяков и Румянцев предложили для механизации притирки седел и колец клапанов компрессоров специальное приспособление с использованием пневматической дрели.
Приспособление для притирки клапанов к седлам автомобильных и тракторных двигателей должно обеспечить возвратное движение на 120—150° в одну и другую сторону, а для притирки колец к гильзе цилиндров — кроме того, и возвратно-поступательное движение.
Недостаточная чистота притертой поверхности получается, если взят слишком крупнозернистый абразив или неподходящая смазка.
Неправильная форма изделия может получиться, если применяется притир неправильной формы. Так как притиры довольно быстро изнашиваются, то они и придают изделию неправильную форму.
Неточность размеров изделия получается от неправильной установки притира и нагревания изделия в процессе притирки.
Для того чтобы избежать перечисленных недостатков, надо применять возможно более точные поверхности притиров, правильно устанавливать их, точно устанавливать изделие по притиру, не перекашивать и равномерно нажимать на изделие.
При притирке плоскостей под прямой угол надо применять направляющие бруски.
Необходимо избегать нагревания изделия при притире выше 50°. Измерение детали следует производить после охлаждения ее до 20°.