» » Техника шабровки

Техника шабровки

Подготовка поверхности. Поверхность изделия, предназначенная для шабровки, не должна иметь выступов (бугров), так как их очень трудно и долго приходится выводить шабером.
Припуск на шабровку должен быть в пределах 0,1—0,4 мм, в зависимости от длины и ширины шабруемой поверхности.
Чем длиннее и шире поверхность, подлежащая шабровке, тем больше и припуск. Если плоскость имеет большие неровности, ее надо предварительно обработать на строгальном или шлифовальном станке или опилить напильником.
После механической обработки с подготовленной к шабровке поверхности снимают тупоносым личным напильником небольшие бугорки, которые образуются во время механической обработки. Бугорки снимают напильником, делая круговые штрихи.
Шабровка плоскостей производится следующим образом. Рабочую поверхность поверочной плиты протирают тряпкой и покрывают тонким слоем краски (сурик или сажа), разведенной в масле.
Эти краски берут в порошке и смешивают с машинным маслом в достаточно густую массу. Kpacкy наносят на поверхность плиты мазком, сделанным из холщовой тряпки, свернутой в трубочку.
Краску па плиту кладут ровным и тонким слоем, потому что только при этом условии получится правильная проверка шабруемой плоскости детали. При первой грубой шабровке этот слой может быть толще, а при последних операциях он должен быть весьма тонким, в виде легкого налета.
Затем с поверхности детали волосяными щетками или чистой тряпкой удаляют стружки и грязь; деталь (при небольших размерах) осторожно кладут шабруемой поверхностью на поверочную плиту и медленно перемещают ее круговыми движениями. После 2—3 круговых движений детали по плите или плиты по шабруемой поверхности деталь или плиту осторожно снимают.
Окрашенные пятна на пришабриваемой плоскости указывают на приподнятые участки металла, которые и подлежат удалению шабровкой. В процессе шабровки шабер удерживают за рукоятку правой рукой, а левой нажимают на него (рис. 184).
Легкие изделия при шабровке устанавливают на верстаке, более тяжелые — на специальных козлах, а очень тяжелые и сложные изделия шабруют на месте их установки.
Техника шабровки

Шабер по отношению к обрабатываемой плоскости устанавливается под углом 25—30°. Таким образом, угол резания шабера будет равен 30+90=120°. Следовательно, шабровка производится инструментом с весьма большим углом резания, то есть стружка снимается методом скобления.
При работе плоским прямым шабером рабочим ходом является движение вперед — от работающего, при работе плоским шабером с отогнутым вниз концом — движение назад, при работе трехгранным шабером — боковые движения.
В конце каждого рабочего хода шабер должен отделяться от шабруемой поверхности, так как только при этом условии удается получить гладкую и точную поверхность. Если же шабер будет оставаться при холостом ходе под стружкой, не отделяясь от плоскости, то на шабруемой плоскости останутся уступы, заусенцы и неровная поверхность.
Длина рабочего хода шабера в начале работы, когда соскабливаются большие пятна, равна 15—20 мм, а затем, по мере выравнивания поверхности, уменьшается до 3—5 мм. Направление рабочего хода шабера каждый раз изменяется так, чтобы получаемые штрихи пересекались между собой примерно под углом 45—60°.
Шабровка выступающих участков металла продолжается до тех пор, пока вся шабруемая поверхность покроется равномерно чередующимися пятнами краски и чистыми участками.
Проверка точности шабровки (рис. 185) производится по количеству пятен, полученных на площади размером 25х25 мм. В соединениях, где требуется плотное прилегание сопрягаемых поверхностей, на указанной площади должно быть не менее 3 пятен, а в герметичных соединениях — не менее 8 пятен. Для определения количества пятен на шабруемой поверхности применяют специальную контрольную рамку.

Шабровка кривых поверхностей (например, вкладыша подшипника). Процесс шабровки состоит в следующем: сначала готовят точно по размеру шейку вала и по ней подгоняют вкладыш подшипника; на шейку вала, с которым должен сопрягаться вкладыш, наносят тонкий ровный слой краски; затем накладывают вкладыш и с легким нажимом поворачивают его вокруг шейки вала, после чего снимают, закрепляют в тисках и производят шабровку окрашенных участков вкладыша трехгранным шабером (рис. 186). Операцию шабровки повторяют до получения требуемой точности.
Механизация шабровки. Шабровка — весьма трудоемкая операция, выполняемая обычно слесарями высокой квалификации; поэтому ее всемерно стараются механизировать, либо заменить другими операциями, дающими больший эффект при меньшей затрате труда.
Для шабровки плоских поверхностей применяют механизированные шаберы, получающие возвратно-поступательное движение посредством рычажно-шатунного или кривошипного механизма от привода электромотора.

Слесарь при работе с механизированными приспособлениями производит то же движения, что и при ручной шабровке, то есть удерживает правой рукой головку приспособления, в которой закреплен шабер, а левой — прижимает шабер к шабруемой поверхности (рабочий ход) и поднимает его при холостом ходе.
Следовательно, при механизированной шабровке рабочий не затрачивает усилий на резание металла, что облегчает труд и повышает его производительность.
За последнее время в практике передовиков при ремонте и сборке машин все чаще применяют всевозможные приспособления для замены шабровки более легкими и производительными операциями — шлифованием и развертыванием.