title-icon Статьи о ремонте
title-icon
» » Подготовка шихты для получения свинца

Подготовка шихты для получения свинца

В наше время практически весь первичный свинец получают из сульфидных руд. Помимо свинца и цинка, они содержат в небольших количествах медь, золото, серебро, висмут, олово и другие элементы. Содержание свинца в рудах колеблется от 0,5 до 7—8, составляя ориентировочно в среднем 1,3—3%. Содержание цинка в полиметаллических рудах обычно в 1,3—1,5 раза больше, чем свинца. Сульфидные руды обогащают флотацией. Реже применяют гравитационное обогащение или обогащение в тяжелых суспензиях. Концентраты содержат, %: 40—70 Pb, 16—20 S, 4—15 Fe, 3—13 Zn, 1—6 Cu.
В Советском Союзе и других странах свинец в основном (до 90% от общего производства) получают по следующей технологической схеме: подготовка шихты, агломерирующий обжиг, шахтная плавка, огневое рафинирование чернового свинца. Эти стадии остаются основными и при попутной выплавке свинца на цинковых заводах. При очень богатых концентратах иногда применяют плавку в горнах или электропечах. Некоторые заводы очистку чернового свинца проводят электролизом.
В капиталистических и развивающихся странах работает примерно 60 свинцовоплавильных заводов, из них только 7—8 имеют мощность более 100 тыс. т в год.
В задачу шихтовки входит получение однородной по крупности и химическому составу смеси, обеспечивающей высокие показатели агломерационного обжига и последующей плавки агломерата. Шихту агломерационных машин составляют из концентратов, богатых свинецсодержащих руд (как правило, окисленных), оборотов цинкового производства (свинцового кека, клинкера), оборотов свинцового производства и флюсов (железной руды, известняка, крарца). В шихту вводят также большое количество оборотного агломерата. На многих заводах перед шихтовкой концентраты подсушивают с 10—15 до 8—10% влаги в барабанных вращающихся печах. Флюсы поступают на заводы крупнокусковыми. Их дробят и измельчают до 5—10 мм. В последнее время в качестве флюсов стали применять порошкообразные материалы: пиритный огарок FeO, пушонку CaO и речной или морской песок SiO2.
Решающими условиями для расчета шихты являются: получение агломерата, содержащего 40—50% свинца, и шлака, в котором имеется до 25—28% ZnO при 20—25% SiO2. Полученный агломерат должен быть самоплавким, чтобы при шахтной плавке не вводить флюсы. Экономически выгодной будет шихта, которая требует минимального количества флюсов, особенно SiO2 и CaO, не содержащих благородных металлов и не выгодных для плавки. Минимального расхода флюсов достигают, смешивая на складе разнородные концентраты, например железистые и кремнистые и т. д. Оборотный агломерат дробят до той же крупности, что и флюсы, т. е. до 6—8 мм. Для составления и получения однородной шихты применяют один из двух способов: дозирование компонентов из отдельных бункеров на сборную ленту (бункерный способ) или послойную загрузку шихты в штабель (штабельный способ). В России отдают предпочтение способу штабелирования. Он менее трудоемок, обеспечивает запас значительного количества подготовленной шихты и возможность в течение ряда суток получать и плавить агломерат постоянного состава Содержание серы в смеси сырья обычно составляет 10—15%. При таком содержании серы не удается удалить ее с необходимой полнотой. Поэтому либо агломерацию ведут в две стадии, либо, как делают на большинстве отечественных и зарубежных заводов, в шихту добавляют оборотный агломерат (150—300% от массы сырой шихты), снижая содержание серы до 5—7%. Одновременно это позволяет улучшить газопроницаемость шихты. Количество оборотных материалов свинцового и цинкового производства составляет 15—30% от массы сырой шихты. Флюсов стараются расходовать в пределах 15—20% от свинецсодержащего сырья.
При штабельном способе шихтовки в штабеля закладывают большей частью половину требуемого количества оборота; остальную часть подшихтовывают на ленту из бункера. Загрузку в штабель ведут с верхнего транспортера, проходящего по всей длине склада, а на склад подают наклонными транспортерами, имеющими контрольные регистрирующие весовые устройства. С их помощью можно установить количество каждого материала, подаваемого в штабель. Для перемешивания шихты на отечественных заводах применяют барабанные смесители, которые частично окатывают шихту. Влажность шихты колеблется от 6 до 10%. Оптимальную влажность определяют опытным путем.

title-icon Подобные новости