title-icon
Яндекс.Метрика

Тканевые фильтры

Для улавливания тончайшей пыли и особенно возгонов применяются фильтры из различных тканей.
В цветной металлургии часто приходится очищать от пыли газы с высокой температурой, а в некоторых случаях содержащие агрессивные химические составляющие: H2SO4, SO2, HCl, Cl2 и др. Поэтому необходимо выбирать ткань, которая была бы термически устойчива в агрессивных средах.
В настоящее время в цветной металлургии широко и успешно при меняются рукавные фильтры. Они занимают небольшой объем и требуют небольших капиталовложений.
При хорошем наблюдении они обеспечивают высокий коэффициент полезного действия. Рукавные фильтры (рис. 62) состоят из секций. В одной секции обычно 8—15 рукавов, а в укрупненных секциях может быть от нескольких десятков рукавов до 150—160. Число рукавов устанавливают расчетом по количеству газов и требуемой интенсивности очистки.
Наиболее распространены рукава диаметром 135—220 мм и длиной 2,2—4 м. Фильтровальный рукав диаметром 220 мм и длиной 3,1 м имеет фильтровальную поверхность 2 м2.
Реже применяются рукава большого диаметра — около 400—500 мм при длине до 9,0 м. Пропускная способность 1 м2 ткани рукавного фильтра колеблется от 0,9 до 1,5 м3 газа в минуту в зависимости от его запыленности.

Устройство рукавных фильтров простое (см рис. 62). Фильтр состоит из металлического кожуха, включающего камеру для рукавов и бункер для пыли, крышки камеры с собранными на ней тройствами для встряхивания и продувки ткани рукавов. В нижней части расположены бункера для выгрузки собранной пыли. Нижние, открытые, концы рукавов закреплены в патрубках горизонтальной перегородки бункера, а верхние, закрытые концы, прикреплены к рамам подвеса, закрепленным на стержне, связанном с встряхивающим механизмом Механизм встряхивания действует автоматически и поочередно встряхивает рукава во всех камерах. Для более интенсивной работы рукавного фильтра его периодически продувают воздухом в направлении, обратном движению газов.
Газы подаются вентилятором или засасываются дымососом, проходят через поры ткани. Пыль осаждается на внутренней поверхности ткани и ее порах и очищенные газы выбрасываются из фильтров в атмосферу через дымовую трубу.
Рукавные фильтры в цветной металлургии изготовляют из чисто шерстяной ткани и ткани, состоящей на 30% из капрона и на 70% из шерсти, синтетических волокон (нитрон, лавсан, капрон), а также из стеклянного волокна. Температура газов для шерстяных рукавов должна быть не более 90° С, лавсановых 130° С, из стеклянного волокна 240° С.

Поэтому газы из металлургических печей, температура которых обычно колеблется в пределах 400—800° С, перед поступлением в рукавные фильтры следует охлаждать. Охлаждают газы в трубчатых змееобразных металлических поверхностных охладителях (рис. 63), которые представляют собой систему железных труб диаметром 300—400 мм. Газ, проходя по трубам, отдает тепло в атмосферу через их стенки, имеющие большую поверхность. Пыль осаждается в бункера.
На заводах цветной металлургии России наиболее распространены рукавные фильтры Гипроцветмета типа РФГ. Фильтры РФГ выпускают преимущественно в виде 10-секционного аппарата с поверхностью фильтрации 280 м2 и в виде сдвоенного аппарата с 20 секциями.
Недостатком рукавных фильтров является возможность забивания их влажной пылью, если в фильтр поступают газы с большой концентрацией паров воды. Наблюдают также значительный износ ткани, если газы поступают с высоким содержанием паров кислоты.
Для предупреждения загорания рукавов надо тщательно контролировать температуру поступающих газов. В настоящее время на многих фильтрах контроль температуры автоматизирован. При отсутствии рваных рукавов степень очистки достигает 99—99,5% (содержание пыли при поступлении 3—5 г/м3 на выходе 0,03—0,05 г/м3). Степень очистки снижается при одном или нескольких порванных или сорвавшихся мешках. Коэффициент полезного действия фильтра снижается до 95%.

title-icon Подобные новости