» » Монтаж буровой лебедки и привода спуско-подъемного агрегата

Монтаж буровой лебедки и привода спуско-подъемного агрегата

Компоновка механизмов, входящих в лебедочный агрегат, в сборку привода спуско-подъемного агрегата, и конструкция оснований под них выполнены с высокой заводской сборочной готовностью, с учетом универсальной возможности транспортирования и монтажа оборудования в минимальные сроки. В зависимости от местных условий лебедочные и приводные блоки могут монтироваться различными способами, т. е. крупными блоками с транспортировкой на подкатных тяжеловозах грузоподъемностью 60 т, отдельными секциями массой до 35 т на специальном транспорте и трейлерах. При необходимости перевозки оборудования более мелкими узлами крупные блоки могут разбираться на отдельные секции массой до 10 т.
Чтобы упростить и облегчить перевозку, погрузку, разгрузку, монтаж и подъем, например, с лебедочного агрегата, перед отправкой к заказчику или во время демонтажа перед транспортировкой на значительные расстояния снимают некоторые узлы (гидродинамический тормоз, холодильник тормоза и т. д.).
Лебедку (лебедочный агрегат) устанавливают строго по заданным в чертежах координатам и в соответствии с рекомендациями, изложенными в руководствах по эксплуатации буровой установки и лебедки. Основной базой отсчета служит центр будущей скважины, относительно которого выверяют продольную и поперечную оси барабана лебедки. Продольная ось барабана должна быть параллельна оси ролика кронблока, на который идет подвижная ветвь талевого каната, а поперечная ось барабана - перпендикулярна к этой оси и направлена по продольной оси буровой на буровых установках с индивидуальным приводом ротора или смещена на величину, заданную в чертежах.
В первую очередь выверяют и крепят лебедочный агрегат Л (рис. 12.2). Затем по установленной лебедке выверяют приводной агрегат П.

Лебедочный агрегат должен быть выверен по уровню в двух направлениях с точностью 0,5...0,8 мм на 1 м длины (и ширины) и надежно закреплен на балках металлоконструкций основания лебедочного блока или на фундаментных балках.
После размещения и крепления лебедки устанавливают гидротормоз (электротормоз), проверяют его центровку и крепление, устанавливают холодильник и соединяют его с гидротормозом и водопроводом.
При выверке соосности центровки (приемы центровки соосности смотреть в следующем пункте) валов барабана и гидродинамического (электрического) тормоза торцовое и радиальное биения не должны превышать 0,5...0.8 мм. Соосность выверяют по показаниям стрелок, укрепленных на валу лебедки и гидродинамического тормоза, а регулируют прокладками, помещаемыми под стойки тормоза гидродинамического тормоза.
Затем скрепляют корпус тормоза с рамой коническими штифтами, после затяжки которых центровку проверяют второй раз, включают подвижную полумуфту, сближают рабочие поверхности кулачков до соприкосновения и проверяют зазоры между всеми пятью рабочими кулачками (допускается неприлегание плоскостей грех кулачков на величину 0,25 мм).
После выполнения основных работ по монтажу лебедочного агрегата Л производят монтаж приводного агрегата 11 (рис 12.2).
Приводной агрегат, гак же как и лебедочный агрегат, по продольной и поперечной осям должен быть выверен на горизонтальность (0,5...0,8 мм на 1 м) Кроме того, проверяется параллельность продольных осей лебедочною г приводного агрегатов (не более 1 мм на 1 м их межцентрового расстояния) и выверяются плоскости цепных звездочек 24 и 16.
Для примера рассмотрим лебедку ЛКУ-1100М1 буровой установки БУ5000/320ОУ-1.
Смещение базовых торцов ведомой и ведущей звездочек допускается не более 1 мм.
Для обеспечения взаимной выверки лебедочного и приводного агрегатов на рамах имеются специальные стяжки 6 (рис. 12.2), при полной затяжке которых до упора обеспечиваются требуемые межцентровые расстояния и смещение попарно работающих звездочек цепных передач. Причем стойки стяжек с одной стороны привариваются к рамам агрегатов на заводе, а с другой стороны на монтаже после полной выверки и крепления агрегатов.
Монтаж буровой лебедки и привода спуско-подъемного агрегата

После выверки агрегатов надевают цени и слегка производят натяжку их, раздвигая стяжки. Излишнее натяжение цепей не допускается, т. к. это приводит к ненормальной работе цепной передачи и преждевременному износу звездочек и цепей. При нормальном натяжении цепи ее провисание равно 0,02 межцентрового расстояния; провисание цепи определяют как разность замеров (а—б) (рис. 12.3).
После надевания цепей закрывают их выдвигаемыми из корпусов цепных передач кожухами. Кожухи крепят к корпусам цепных передач на прокладках с одной стороны и уплотняют набивкой многослойно плетеной - с другой. Размер набивки подбирается по фактическому зазору между корпусом к кожухом.
К вышеназванной лебедке ЛБУ-1100М1 буровой установки БУ5000/320ЭУ-1 приводится перечень обозначений (рис. 12.2).
В качестве другого примера на рис. 12.4 приведена секция лебедочная буровой установки БУ2500/160ДГУ-М.
Лебедочная секция (рис. 12.4) является единой транспортной единицей, которая может транспортироваться на передвижных платформах типа ПП-40.

На раме лебедочной секции смонтированы: лебедка с тормозом ТЭП-45-VI, коммуникации и охладительная установка ТЭП-45-VI.
Для установки лебедки относительно коробки перемены передач при общем монтаже на раме лебедочной секции смонтированы приспособления для центровки.
Лебедка установлена на раме с заданной точностью и отгоризонтирована относительно опорных поверхностей рамы, которыми она устанавливается на лонжероны основания при общем монтаже.
Механизмы привода (электродвигатели, силовые агрегаты, понижающие и суммирующие цепные редукторы, цепные или с зубчатым зацеплением коробки перемены передач) спуско-подъемных агрегатов, также как и буровая лебедка, должны быть подвергнуты предмонтажным осмотрам и проверкам.
Надежность и долговечность работы силового оборудования привода, его спокойный ход и отсутствие вибрации определяются качеством пред-монтажных проверок, устранения дефектных участков и качеством монтажа (горизонтальность установки, выверка соосности, недопущение на монтаж неуравновешенных элементов привода, прочность закрепления).

Причинами вибрации силового привода могут быть:
1. Недостаточная жесткость силовых рам, картера дизеля, к которому прикреплен турботрансформатор (гидротрансформатор); нарушение прочности фундамента и крепления агрегатов,
2. Неравномерный износ отдельных деталей механизмов.
3. Дефекты в соединительных муфтах.
4. Неправильная центровка муфт.
5. Неуравновешенность механизмов.
6. Периодически упругие деформации, вызываемые резкопеременными нагрузками, и крутильные колебания силовых агрегатов.
Вибрация отрицательно сказывается на работе механизмов и снижает надежность и срок службы привода. Валы испытывают при вибрации дополнительные напряжения, которые могут привести к поломке валов и соединений.
Несмотря на тщательность изготовления механизмов и буровой установки в целом, при монтажных работах требуется выполнение всех правил и норм по сборке и монтажу.
Обычно силовые приводы крепятся к рамам и балкам, установленным на предварительно выверенные металлические основания и бетонный фундамент.
Рамы и балки должны быть размещены в строгом соответствии с заданными размерами, привязанными к центру вышки с точностью до ±50 мм, а также выверены по уровню в продольном и поперечном направлениях с точностью до 1 мм на 1 м.
После этого на рамы и балки (основание силового блока) устанавливают силовые агрегаты в соответствии с заводской маркировкой. Зазоры между опорными поверхностями рам силовых агрегатов и основанием силового блока следует выбирать регулировочными прокладками. Кроме того, проверяется биение маховика дизеля: радиальное по диаметру впадин зубьев не более 0,5 мм; торцовое на диаметре 675 мм — не более 0,5 мм.
Силовые агрегаты закрепляют, приваривают прокладки электросваркой. Затем проверяется соосность дизеля и турботрансформатора, при этом устанавливаются (или убираются) прокладки под турботрансформатор (несоосность ведущей и ведомой полумуфт не должна превышать 0,2 мм).
Перед выверкой силовых агрегатов, если в монтажной схеме предусмотрена клиноременная передача, необходимо предварительно надеть на шкивы трансмиссий клиновые ремни. Каждый комплект ремней (обычно длиной 5600 мм), надеваемый на совместно работающие шкивы, подбирают в соответствии с требованиями ГОСТа, т. е. наибольшая разница размеров в комплекте для ремней длиной 5600 мм допускается не более 10 мм.
При монтаже силовые агрегаты должны быть установлены так, чтобы выполнялись следующие условия:
1. Торцы шкивов, совместно работающих в трансмиссии, должны находиться в одной вертикальной плоскости (рис. 12.5); допускается смещение не более 2 мм.
2. Оси трансмиссионных валов силовых агрегатов (ведущих и ведомых) должны быть параллельны, отклонения допускаются не более 1 мм на 1 м межцентрового расстояния между ними.
3. Нормальный предварительный натяг клиновых ремней, характеризуемый величиной прогиба для ремней длиной 5600 мм (65...75 мм); натяжение ремней контролируется с помощью подвешенного на середине ремня 10-кu груза (рис. 12.6).

При наличии в приводе карданных валов в монтажный период должны быть выполнены следующие условия:
1. Осмотрены валы на наличие и надежность крепления балансировочных грузов.
2. Проконтролированы положения составных частей по рискам и цифрам (заводские метки).
3. Обеспечена соосность соединяемых валов, допустим перекос не более 8°.
4. Предусмотрено, чтобы вилки 1 и 2 (рис. 12.7) располагались в одной плоскости, а валы соединяемых узлов были параллельны.
5. Учтено, что разность углов между осями соединяемых валов для карданов в приводе от дизеля не должна превышать 2°, а для прочих - 4°.

После монтажа все клиноременные и цепные передачи, карданные валы и вращающиеся части необходимо закрыть защитными кожухами. Одновременно необходимо собирать (или проверять) воздушные коммуникации, водопроводы, маслотопливообвязки, чтобы они не мешали обслуживающему персоналу и были защищены от повреждений кожухами, щитами, настилами.
После центрирования и окончательного крепления всех силовых агрегатов монтируюn выхлопные трубы и искрогасители. Каждый выхлопной коллектор дизеля должен быть соединен с отдельной выхлопной трубой из тонкостенных стальных труб диаметром не менее 100 мм. Высота выхлопной трубы от пола должны быть не менее 2...2,2 м с уклоном в сторону выхлопа в пределах 20°, а высота машинного отделения не менее 4 м. Выхлопные трубы устанавливают на стойках и закрепляют так, чтобы их масса не передавалась на выхлопной коллектор дизеля. Выхлопные трубы от одного дизеля при выходе из машинного отделения обвязываются перемычкой из водопроводных труб dy = 15...20 мм, подсоединенной к водопроводу для включения орошения внутри загоревшихся выхлопов. При выходе выхлопных труб в стенках укрытия устанавливают разделку из листовой стали или несгораемого материала размером 1,5x1,5 м. В конце каждой выхлопной трубы должен быть установлен искрогаситель, расстояние от которого до стены укрытия должно быть не менее 5 м. Все фланцевые соединения выхлопных труб должны соединяться на асбестовых прокладках. Двери и окна машинного помещения должны открываться наружу. Выхлоп отработавших газов дизелей отводится в сторону преобладающего направления ветра так, чтобы предохранить обслуживающий персонал от воздействия выхлопных газов.

title-icon Подобные новости