title-icon
Яндекс.Метрика
» » Устройство агломерационных машин и фабрик

Устройство агломерационных машин и фабрик

Спекание методом просасывания в настоящее время осуществляется в машинах периодического и непрерывного действия. В первом случае шихта спекается в чашах, во втором — на лентах.
На рис. 22 показан разрез установки для спекания в чаше. Спекание производится в прямоугольном чугунном или стальном ящике (рис. 23), покоящемся на двух пустотелых цапфах. Ящик разделен на две части по горизонтали колосниковой решеткой: нижнюю, являющуюся камерой разрежения, и верхнюю, служащую для загрузки спекаемого материала. Ширина ящика — от 1,8 до 3 м, длина — от 2,4 до 7 м, что дает площадь от 4,9 до 21,0 M2. Глубина верхней части — от 175 до 350 мм. Имеются и более крупные чаши с площадью колосниковой решетки до 32 м2. Через пустотелые цапфы камера разрежения соединяется трубопроводами с эксгаустером, создающим вакуум под колосниковой решеткой аппарата. В целях предохранения эксгаустера от износа пылью непосредственно перед ним устанавливаются пылеотделители — циклоны. Когда нужно выгрузить агломерат, чаша опрокидывается с помощью привода, соединенного с электромотором.

Шихта загружается в чашу при помощи специального загрузочного вагона, двигающегося по рабочей площадке фабрики над чашами по рельсовому пути (ширина колеи больше, чем ширина чаши). Вагон имеет два бункера, в одном из которых помещается материал для создания постели, а во втором — шихта. Шихта зажигается посредством подвижного горна, представляющего собой тележку, на которой смонтирован ряд форсунок, работающих на газообразном или жидком горючем. Горн может передвигаться самостоятельно или сцепляться с загрузочным вагоном. Для каждой чаши устанавливается индивидуальный эксгаустер. Разрежение под колосниковой решеткой колеблется от 600 до 1100 мм вод. ст. Производительность одной чаши с площадью сжигания около 20 м2 может достигать 400 т/сут. В России применяются чаши только круглой формы.

Устройство спекательной машины ленточного типа показано на рис. 24. Лента состоит из ряда тележек, не связанных друг с другом палет, представляющих собой ящики с двумя бортами и решетчатым дном (рис. 25). Палеты движутся над камерами разрежения 3, которые посредством газопровода соединены с эксгаустером (на чертеже не показан). Движение палет осуществляется посредством двух ведущих колес (звездочек), расположенных в головной части машины (на рисунке слева). Колеса, захватывая своими зубьями ролики палеты, движущейся по нижнему пути, поднимают ее на верхний путь и толкают вперед вплоть до прекращения зацепления между звездочками и роликами палеты. Дальнейшее движение палета получает от следующей, поднимаемой звездочками на верхний путь. Приводные звездочки создают давление палет друг на друга, поэтому зазоров между ними нет. У разгрузочного конца машины палета по особым направляющим с верхнего пути переходит на нижний путь и катится к приводной части машины под действием собственного веса ввиду уклона нижнего пути.


Для обеспечения плотного соприкосновения движущейся палеты с неподвижными камерами разрежения необходимо применять специально уплотняющие конструкции. Таких конструкций существует несколько. На рис. 26 показано уплотняющее устройство с гидравлическим прижимом, разработанное Уралмашзаводом. Корпус тележки снабжен полозом, который скользит по пластине гидравлического уплотнения. Пластина прижимается к полозу посредством резино-тканевых шланг, наполненных водой.

Эта конструкция в настоящее время получила широкое распространение на наших аглолентах.
На рис. 27 показан зажигательный горн, состоящий из железного, футерованного огнеупорным кирпичом, кожуха. В кожухе имеется несколько горелок. Зажигательный горн устанавливается неподвижно в головной части машины.

На рис. 28 показан продольный разрез через главный корпус агломерационной фабрики; на рисунке видно, откуда поступает шихта в питатель, расположенный над головной частью аглоленты, куда подается готовый агломерат, где отсеивается возврат, как соединяются камеры разрежения со сборным коллектором и где помещаются циклоны и эксгаустер.

На рис. 29 показана схема грузопотоков на одной из отечественных агломерационных фабрик. Поступающая на фабрику руда разгружается в приемные бункеры 1; при помощи ленточных транспортеров руда из бункеров подается в рудосортировку 2, где разделяется на две фракции: подлежащую спеканию мелочь с крупностью зерна 10—0 мм и кусковую руду. Кусковая руда подается в бункеры, откуда отгружается непосредственно в доменный цех, рудная мелочь поступает в шихтовые бункеры 3. Если на агломерационную фабрику поступает руда нескольких сортов по химическому составу, то при подаче ее в бункеры каждый сорт загружается в отдельный бункер. В отдельные шихтовые бункеры загружается также колошниковая пыль, возврат и коксик. Поступающий на фабрику коксик сначала поступает в приемные бункеры 4, откуда подается в коксодробилку 5 и уже после этого идет в шихтовые бункеры.

Шихтовые бункеры отличаются от бункеров доменного цеха наличием внизу дозировочных столов. Эти столы представляют собой диски, способные вращаться и снабженные ножами для сбрасывания руды на проходящую под ними транспортерную ленту. Увеличивая или уменьшая щель, через которую выгружается материал, можно увеличивать или уменьшать количество материала, подаваемого дозировочным столом на транспортерную ленту. Таким образом, на транспортерную ленту выгружаются одновременно разные материалы в заданных количествах, т. е. составляется шихта.
Первоначально эта находящаяся на транспортерной ленте шихта состоит иг нескольких не смешанных слоев, например слоя руды, слоя колошниковой пыли, слоя возврата, слоя коксика. Все эти материалы смешиваются и смесительных барабанах (рис. 30).

В рассматриваемом случае имеются две пары смесительных барабанов: одна внизу, непосредственно за шихтовыми бункерами 6, вторая пара смесителей устанавливается над загрузочным бункером агломерационной машины 7. Во втором смесителе шихта окончательно перемешивается и увлажняется до оптимального уровня. Однако на новых отечественных агломерационных фабриках, как правило, практикуется одностадийное смешение.
На схеме шихта из первого смесителя поступает на ленточные транспортеры и оттуда в шихтовые бункеры главного корпуса фабрики. Готовый агломерат выгружается либо в вагоны-агломераторы, либо в приемную яму.
Производительность агломерационной ленты может колебаться в весьма значительных пределах в зависимости от ее размеров и характера спекаемого материала. На наших агломерационных фабриках наиболее распространены в настоящее время ленты с площадью всасывания 50 м2, что соответствует суточной производительности от 1250 до 2000 г агломерата. На некоторых вновь строящихся у нас фабриках проектируется установка агломерационных лент с площадью всасывания 75 м2.
Современная практика остановилась на ленточных агломерационных машинах как на главном аппарате для агломерации железных руд, так как ленточные машины имеют несомненные преимущества перед агломерационными чашами: высокую производительность, поточность процесса, непрерывность действия, относительно лучшие санитарно-технические условия работы.
Недостатком их являются сравнительно большие вредные прососы и усложнение конструкции, вызванное наличием движущихся частей механизмов, работающих при высоких температурах.

title-icon Подобные новости