» » Работа на прессовых штампах

Работа на прессовых штампах

На прессе нельзя получить ударов или нажатий резкой силы, поэтому все ручьи прессового штампа по размерам и конфигурации рассчитаны на то, чтобы в каждом ручье сделать только одно нажатие на поковку, т. е. за один ход получить нужную форму заготовки. Это обстоятельство значительно ограничивает возможности штамповки многих сложных поковок удлиненной формы, требующих протяжки и подкатки. Протяжку и подкатку, конечно, на прессе выполнять можно, но для этого нужно было бы для каждого из них делать несколько ручьев, причем поскольку эти операции требуют слабых нажатий, то мощность, пресса полностью не используется.
Поэтому считается наиболее рациональным на горячештамповочных прессах штамповать поковки круглые в плане, например шестерни, фланцы, диски, ролики и им подобные, а поковки удлиненной формы, такие, как коленчатые и ступенчатые валы, рычаги, вилки и т. д., штамповать без подкатки и протяжки на прессе. Подкатку же и протяжку выполнять на другом оборудовании: на молотах свободной ковки или на ковочных вальцах. Если же для детали заказать периодический прокат, то можно будет совсем исключить эти операции, так как форма заготовки будет подготовлена для чернового и чистового ручьев непосредственно на прокатном стане.

Штамповка на прессе простых поковок круглых в плане, например небольших шестерен без отверстия, производится в одном чистовом ручье с предварительной осадкой заготовки на плоскостях штампа. Для более сложных поковок, особенно с отверстием, требуется два и даже три ручья. В этом случае часто осадку оказывается лучше всего делать в закрытом ручье, так как металл лучше подготавливается к заполнению следующего чернового ручья (фиг. 186). Если заготовка по своей форме в предыдущих ручьях неправильно подготовлена, то в черновом ручье может появиться заусенец. Однако бывает, что его избежать можно только вводом еще одного промежуточного ручья, поэтому в черновом ручье делают даже специальную заусенечную канавку.
Все ручьи прессовых штампов изготовляются из отдельных кусков высоколегированной стали марок 5ХНТ и 5ХНВ, называемых вставками. Вставки 7 и 10, как уже говорилось, закрепляются в пакете или башмаке 1 и 8 клиньями, винтами или болтами (фиг. 187). Поскольку при штамповке поковок, особенно удлиненной формы, (возникают горизонтальные сдвигающие усилия, крепление вставок очень часто ослабляется. Поэтому в процессе работы кузнец особое внимание должен обращать на состояние этого крепления. Поворот или смещение вставки может привести к браку поковок и к поломкам штампа и пресса. К этому же приведет и недогрев заготовок и штамповка поковок, охлажденных до температуры ниже температурного интервала ковки (700—800°).

Вставки могут быстро износиться, если работа ведется с недостаточной смазкой, плохим охлаждением штампов и с окалиной. Поэтому в штампах полезно предусмотреть циркуляцию воды, а для удаления с заготовки окалины — специальное устройство возле пресса, например, гидравлическое. Если его нет, то штамповщик обязан прежде всего следить за окалиной, счищать ее с заготовки перед штамповкой и постоянно сдувать во время штамповки. В этом заключается недостаток штамповки на прессах по сравнению с молотами, где окалина легко слетает при первых же ударах молота по заготовке. Прессовые штампы, так же как и молотовые, должны перед началом работы подогреваться нагретыми заготовками или газовыми горелками, в противном случае возможны поломки вставок.
Ковочно-штамповочные кривошипные прессы за последнее время находят все более широкое применение для всевозможных видов обработки металлов давлением. Кроме обычной штамповки, они используются для калибровки, чеканки, правки уже отштампованных поковок, применяемых для повышения точности поковок.
Калибровкой называется горячее обжатие поковок после обрезки облоя. Ручей для калибровки отличается от обычного чистового ручья в основном повышенной точностью по размерам и отсутствием заусенечной канавки.
Получающийся новый заусенец на поковке обрезается обычным порядком.

Чеканкой называется плоское, а иногда и объемное обжатие поковок в холодном виде. Выполняется чеканка при помощи специальных чеканочных плиток 1 на специальных чеканочных прессах (фиг. 188). Эти прессы имеют несколько иную конструкцию механизма передвижения ползуна 3. Вместо кривошипно-шатунного механизма они имеют кривошипно-коленный механизм (фиг. 188, а). Такой механизм дает небольшой ход ползуна, большие усилия, малую скорость движения в конце рабочего хода и большую продолжительность выдержки поковки под нагрузкой.
На ковочно-штамповочных прессах, также специальной конструкции — тихоходных (30—40 ходов в минуту), выполняется еще один вид горячей штамповки — штамповка выдавливанием через отверстие. В этом случае заготовка закладывается в матрицу и под воздействием пуансона продавливается через очко матрицы. В двух ручьях можно получить очень большую деформацию, например, диаметр заготовки можно уменьшить в 5—6 раз. Так, например, штампуются клапаны автомобильных и тракторных двигателей (фиг. 189).
Работа на прессовых штампах

Ковочно-штамповочные прессы могут быть использованы также и для свободной ковки. Однако это невыгодно. Лучше для этого применять более дешевое оборудование — молот или гидравлические прессы. Правда, могут быть случаи, когда небольшую партию поковок по весу и конфигурации можно изготовить только на имеющемся в цехе ковочно-штамповочном прессе, так как другого оборудования нет. Встретившись с таким случаем, известный ленинградский кузнец А.В. Потехии сумел рационально использовать ковочно-штамповочный пресс 600 т. Он внедрил в производство комбинированный способ, так называемую ковку-штамповку многих сложных поковок. Этот способ похож на свободную ковку в подкладных штампах, разница только в том, что эти штампы все закреплены на одной плите, установленной на столе пресса, фигуры в штампах просты по конфигурации и несложны в изготовлении.

На фиг. 190 показан прессовый штамп А. В. Потехина, на котором он работает. Вначале заготовка ставится на плоские поверхности 1, и производится осадка. Осаженная заготовка переносится в ручей 2, и там под прессом получается уже крестовина. В следующем ручье 3 крестовина делается тоньше и ближе к форме поковки, и в последнем 4 ручье производится штамповка с образованием заусенца. Если бы эту поковку штамповать обычным способом, то кроме сложного одного ручья 4 надо было бы иметь еще два сложных других: закрытый для осадки и еще черновой. Здесь же ручьи набраны из сравнительно простых деталей и, благодаря малой партии поковок, детали закрепляются на плите просто винтами. Штампы получаются дешевыми и вполне окупаются.

title-icon Подобные новости