title-icon
Яндекс.Метрика
» » Дробилки среднего и мелкого дробления Уралмашзавода

Дробилки среднего и мелкого дробления Уралмашзавода

Первые отечественные конусные дробилки среднего и мелкого дробления с консольным валом и пружинной амортизацией были разработаны и выпущены Уралмашзаводом в 1935 г. В настоящее время завод является единственным поставщиком в стране дробилок с диаметром подвижного конуса 1750 мм и выше. Основными достоинствами выпускаемых машин является их большая производительность и равномерность выдаваемого продукта. Предприятия, производящие в больших количествах дробленые материалы размерами от 50—0 до 5—0 мм, предпочитают конусные дробилки среднего и мелкого дробления другим дробильным машинам. Для среднего дробления материалов Уралмашзавод изготовляет дробилки КСД-2200А (рис. 104), КСД-2200Б и КСД-1750Б, для мелкого дробления дробилки КМД-2200 и КМД-1750 (рис. 105 и 106).


Размеры конусных дробилок среднего и мелкого дробления характеризуются диаметром основания подвижного конуса, который указывается в миллиметрах в обозначении дробилок.
Продолжительное время Уралмашзавод изготовлял дробилки среднего и мелкого дробления 1650 и 2100. Эти дробилки были мало производительны, а ввиду недостаточного усилия прижатия дробящих конусов и, следовательно, развиваемого ими усилия дробления, не могли перерабатывать крепкие высокоабразивные руды, быстро выходя в этом случае из строя.
В 1955—1960 гг. Уралмашзаводом были разработаны и начали изготовляться более мощные и производительные дробилки среднего и мелкого дробления с диаметрами подвижных конусов 2200 и 1750. Дробилки 2200 изготовлялись в четырех исполнениях: два — для мелкого дробления с усилием прижатия чаши 400 и 600 т и два — для среднего дробления с загрузочными отверстиями 350 и 275 мм и разгрузочными щелями 30—60 и 10—30 мм соответственно. Опыт эксплуатации показал, что дробилки мелкого дробления 2200 с усилием прижатия чаши 400 т успешно справлялись с переработкой руд любой крепости. В дальнейшем усилие прижатия чаши было уменьшено до 332 т. Было изменено усилие прижатия чаши и в дробилках среднего дробления 2200, а также в дробилках среднего и мелкого дробления 1750 (табл. 20).

Дробилки 2200 и 1750 постоянно модернизируются с целью улучшения эксплуатационных показателей. Так дробилки 2200 имеют теперь непосредственный привод от короткозамкнутого тихоходного асинхронного двигателя вместо клиноременной передачи от более быстроходного электродвигателя. Шкивы клиноременной передачи являлись добавкой к маховым массам привода. В дробилках с клиноременной передачей при перегрузках (например, при попадании недробимых тел) часто происходили поломки зубьев конической передачи и втулок привода, а также некоторых других деталей.

Техническая характеристика конусных дробилок среднего и мелкого дробления Уралмашзавода приведена в табл. 21. Указанная в таблице производительность дробилок действительна при переработке сухих кристаллических пород средней крепости. Однако все дробилки практически могут перерабатывать породы любой крепости, несколько загрязненные, с повышенным содержанием влаги и мелочи, но при этом производительность их снижается. При наличии отклонений от «средних» условий эксплуатации производительность дробилки устанавливается в зависимости от физико-механических свойств перерабатываемого материала и из условия надежной работы дробилки. В зависимости от условий эксплуатации производительность может меняться в весьма широких пределах. Комкующиеся и глинистые породы перед дроблением должны подвергаться промывке.
Дробилки среднего и мелкого дробления Уралмашзавода

На рис. 107 изображены типовые характеристики крупности дробленого продукта конусных дробилок среднего и мелкого дроблении при работе на сухих кристаллических рудах средней твердости. Близость типовых характеристик крупности дробленого продукта дробилок КМД-2200 и КСД-2200А объясняется одинаковыми в некотором приближении степенями сокращении их дробящих пространств. Так, дробилка КМД-2200 имеет максимальную конструктивную степень сокращения 26 (130:5), а дробилка КСД-2200А—27,5 (275:10).
Эксплуатации серийных дробилок КМД-2200 показала, что они выдают грубый продукт дробления, требующий перед измельчением эффективного грохочении и последующего додрабливании верхнего продукта, что создает значительную циркуляционную нагрузку, снижающую производительности дробилок по готовому классу. Для снижении, а в некоторых случаях и полного исключении циркуляционной нагрузки, на Уралмашзаводе было спроектировано дробящее пространство мелкого дробления повышенной производительности, в котором уменьшена конструктивная степень сокращении. Новая форма дробящего пространства, получившая название «Т» (тонкая), имеет дли дробилок КМД-2200 конструктивную степень сокращения 18—20.

В табл. 22 результатов испытаний при различных размерах разгрузочной щели и различных дробимых материалах видна разница в ситовых характеристиках продуктов дроблении дробилок КМД-2200 с бронями серийного производства и с бронями типа «Т».
Испытания показали высокие технологические характеристики броней типа «Т». Например, при производительности 150 м3/ч и щели 5 мм дробилка выдает в открытом цикле на медной руде до 98% годного продукта класса минус 20 мм. Выход годного продукта ниже 90% не падает.
Близость характеристик дробленого продукта дробилок с бронями типа «Т» и характеристик подрешетного продукта подсказывают возможность работать в открытом цикле.
Дробилки Уралмашзавода унифицированы. Различными у дробилок одного размера являются узлы, образующие дробящее пространство машины.
Дробилка (см. рис. 104, 105 и 106) состоит из загрузочного устройства, регулирующего и опорного колец, подвижного конуса с распределительной тарелкой, сферического подпятника, пружин, конического зубчатого колеса, станины, вала-эксцентрика, конической шестерни, приводного вала, опорной чаши, гидравлического уплотнения, смазочной установки и электрооборудования.
Материал, подлежащий дроблению, из приемной коробки 1 поступает на распределительную тарелку 3, расположенную над подвижным конусом 20. При качании тарелки, которая закреплена на валу 17 подвижного конуса, загружаемый материал ссыпается в дробящее пространство дробилки, где он дробится поверхностями футеровки 19 подвижного и футеровки 18 неподвижного конусов.
Эксцентрик 15 вращается в цилиндрической втулке 13, запрессованной в центральный стакан станины 12, и опирается на подпятник 16, состоящий из набора бронзовых и стальных дисков. Такая конструкция подпятника уменьшает относительную скорость вращения трущихся поверхностей дисков, а следовательно, их нагрев и износ.
Подвижный конус неподвижно укреплен на валу 17. Вал своим хвостовиком сидит в конусной втулке 14 эксцентрика. На верхнюю часть станины дробилки установлено опорное кольцо 8, притянутое к станине болтами через амортизационные пружины 9. Опорное кольцо имеет внутреннюю упорную резьбу, в которую ввернуто регулирующее кольцо (неподвижный конус) 6, подтягиваемое стяжными колонками 4 к кожуху 5 с тем, чтобы выбрать осевой люфт в упорной резьбе. Регулировка размера выходящих кусков продукта дробления производится изменением размера разгрузочной щели путем вертикального перемещения регулирующего кольца по резьбе опорного кольца.
Для предотвращения попадания пыли и мелких частиц дробимого материала между подвижным конусом 20 и опорной чашей 11 встроен гидравлический затвор 10, в ванне которого непрерывно циркулирует жидкость (вода или отработанное масло).

В гидравлический затвор (рис. 108) через подвод 2 подается вода или отработанное смазочное масло, в зависимости от местных условий. Жидкость заполняет ванну 5 опорной чаши 1 до определенного уровня, определяемого порогом 8, через который поступает в кольцевую спускную канавку 3 и, забрав осевшую пыль, через отвод 4 сбрасывается в канализационную сеть или специальную емкость для отстоя. В ванне купается воротник 6 дробящего конуса 9, тем самым отгораживая пыльную зону от внутренней полости дробилки. Пылеотбойное кольцо 7, прилегающее к воротнику дробящего конуса с зазором 1,5—2 мм, уменьшает до минимума количество пыли, проникающей в затвор.
На рис. 109 изображена дробилка КМД-2200 с непосредственным приводом, вытеснившая дробилки с клиноременным приводом. Верх дробилки герметично закрыт кожухом большого объема, имеющим патрубки, которыми он присоединяется к системе вытяжной вентиляции с целью снижения выделения пыли дробилкой в атмосферу цеха.

Дробилки среднего и мелкого дробления имеют сравнительно небольшие разгрузочные щели и требуют поэтому предохранения от поломок при попадании недробимых тел. Надежным предохранительным устройством служат амортизационные пружины, расположенные вокруг станины. При перегрузке дробилки пружины сжимаются и приподнимают верхнюю часть дробилки, увеличивая разгрузочную щель для пропуска недробимого тела. Затяжка предохранительных пружин должна быть равномерной и находиться в пределах, обеспечивающих необходимое усилие дробления.
Дробилки среднего и мелкого дробления имеют систему жидкой циркуляционной смазки подшипников приводного вала, эксцентрикового узла, сферического подпятника и конической зубчатой передачи. Поступление масла к узлам трения и его слив контролируются приборами. Смазочная установка может быть индивидуальной — для смазки одной дробилки и групповой — для обслуживания нескольких (от 3 до 9) дробилок.
В зависимости от типоразмера и количества дробилок, смазочные установки для индивидуальной и групповой смазки имеют различную производительность. В холодное время года масло в отстойнике может подогреваться электронагревателями. Для контроля за поступлением в дробилку минимального количества масла, обеспечивающего нормальную работу узлов трения, в маслопроводе на сливе масла у каждой дробилки установлен сигнализатор расхода масла, исключающий возможность работы дробилки при недостаточности его. Контроль за температурой масла и охлаждающей воды осуществляется термометрами сопротивления и магнитоэлектрическим записывающим логометром. Контроль за давлением масла и воды в различных точках смазочной установки осуществляется манометрами различного назначения, смонтированными на общей панели.
Для привода дробилок мелкого и среднего дробления устанавливаются электродвигатели переменного тока, асинхронные с короткозамкнутым ротором. На масляных насосах, фильтрах смазочных станций устанавливаются также электродвигатели переменного тока, асинхронные с короткозамкнутым ротором. Схема управления приводами предусматривает: автоматическое поддержание постоянства температуры масла в пределах 35—40° С; автоматическое включение резервного масляного насоса при неисправности основного; пуск главного привода дробилки только при нормальном уровне масла в сливных трубопроводах; отключение привода в случаях, когда ни основной, ни резервный насосы не обеспечивают нормальной работы системы смазки.
Состояние приводов дробилки и системы смазки контролируется системой сигнализации.

title-icon Подобные новости